Bosch : vers des usines 4.0 neutres en carbone

À l’occasion d’une conférence de presse, l’équipementier allemand Bosch a ouvert les portes de son site de Mondeville (14) en Normandie. L’usine a été repensée pour regagner en compétitivité face aux pays à faible coût de main-d’œuvre et reflète la stratégie de numérisation et de diversification du groupe.

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Bosch Mondeville calculateurs d’injection et de dépollution
Calculateur d’injection et de dépollution pour l'automobile

Sur le marché français, le groupe Bosch a affiché une baisse de chiffre d’affaires de 2,7 % en 2018 à 3,1 milliards d’euros, dont environ deux tiers  sur le marché des solutions de mobilité. « L’activité est restée très stable pour les solutions d’aide à la conduite et de la rechange automobile malgré de faibles résultats sur le diesel à Rodez », a indiqué Heiko Carrié, directeur général de Bosch France. Le groupe table sur une légère croissance en 2019. « Nous ne savons pas encore comment la situation va évoluer pour le diesel ni si la stratégie que nous avons mise en place à Rodez va aboutir », a ajouté le représentant de l’équipementier.

Suite à l’accord signé en 2018 avec les représentants du personnel, une ligne de fabrication de diesel « plus modernes » est désormais en service ce qui a permis de sauvegarder 300 emplois. Pour conserver les 300 autres emplois restants, le groupe cherche maintenant des voies de diversification internes – l’activité barres de torsion de Rexroth a ainsi été transférée à Rodez – mais aussi externes, en se tournant vers d’autres produits automobiles, l’aéronautique ou l’horlogerie.

Mondeville : un site de plus en plus automatisé

L’usine de Mondeville, spécialisée à l’origine dans l’électronique automobile, est présentée comme une illustration réussie de cette stratégie de diversification. Désormais, la partie automobile cohabite avec d’autres produits. L’espace se divise ainsi entre des processus très automatisés et de petits îlots de production pour les petites séries.

Aux côtés de la ligne de montage de calculateurs d’injection et de dépollution destinés aux véhicules Renault et PSA, on trouve ainsi des postes de fabrication pour les systèmes de navigation de Coyote, mais aussi pour des lecteurs de cartes vitales. Bosch a également installé un atelier regroupant 50 imprimantes 3D et utilisé notamment pour la fabrication des supports de composants électroniques produits sur le site. Des équipes commerciales ont été créées sur le site de cette sous-entreprise pour démarcher des start-up locales, et maintenant aussi de plus grands groupes.

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En parallèle, la gestion des composants électroniques a été entièrement automatisée. Ils sont stockés sous forme de rouleaux faisant penser à des bobines de cinéma. Un magasin livre les rouleaux nécessaires pour chaque ligne de production à un technicien qui les scanne et les dépose sur un chariot, ensuite emmené sur la ligne par un AGV, pour Automated Guided Vehicle.Bosch Mondeville magasin

Des composants électroniques inférieurs à 1 mm de long

Les cartes électroniques sont ensuite fabriquées en trois étapes : « On apporte une crème abrasée sur la zone de connexion des futurs composants, une technologie décriée il y a une quinzaine d’année dans l’automobile mais aujourd’hui contrôlée en temps réel et en 3D. Puis, on dépose les composants électriques et enfin on transforme la crème abrasée en lien métallurgique dans un four de refusion. »

Les lignes de production sont capables de déposer plus de 100 000 composants par heure. Certains d’entre eux sont difficilement visibles à l’œil nu, c’est pourquoi ils sont déplacés du rouleau à la carte via un système d’aspiration. « Le plus petit composant utilisé est inférieur à 1 mm de long et nous effectuons des tests pour descendre à moins de 0,5 mm de long. » Une intelligence artificielle sera chargée dès l’année prochaine du contrôle visuel en remplacement de l’être humain.

Bosch Mondeville - cobot
Démonstration de l’utilisation d’un robot collaboratif, ou « cobot », pour tester les cartes électroniques et les ranger sur des supports.

Enfin, le système de transport interne a été développé avec des universitaires et des chercheurs pour que tous les camions partent pleins de l’usine, permettant d’économiser environ 28 % de CO2 en deux ans.

La neutralité carbone dès 2020

Ces innovations devraient s’étendre rapidement à d’autres sites. Bosch a en effet pour ambition de devenir la première entreprise industrielle neutre en carbone dès 2020 – dont en France Rodez, Moulins-Yzeure et Saint-Ouen – grâce à l’augmentation des performances et l’amélioration de la gestion de l’énergie de ses 400 sites ainsi que leur approvisionnement en énergies renouvelables, et à titre provisoire via des actions de compensation volontaires tels du reboisement. Cela passe par un management opérationnel de la mobilité sur les sites du groupe via la proposition de covoiturage aux collaborateurs. Ces mesures ont été chiffrées à 2 milliards d’euros d’investissements d’ici 2030, mais Bosch mise en parallèle sur des économies de consommation d’énergie résultantes à hauteur d’1 milliard d’euros.