Pionnier du design allégé avec l’Audi Space Frame (ASF), le constructeur a testé un nouveau type de construction multi-matériaux sur la structure de l’A8 nouvelle génération, dont la sortie est attendue en juillet. Le châssis se compose ainsi d’un mélange de quatre éléments : aluminium, acier, magnésium et PRFC (polymère à renfort fibre de carbone).
C’est la première fois qu’autant de matériaux différents sont utilisés dans une carrosserie Audi, mais le principe reste le même : « le bon matériau au bon endroit et dans la bonne quantité ». Selon le constructeur, leur combinaison contribue à la légèreté de la structure mais apporte aussi une meilleure rigidité de torsion, ce qui améliore à la fois la précision de conduite et l’acoustique.
16 processus d’assemblage différents
L’aluminium représente 58 % de la carrosserie, avec de nouveaux alliages moulés à chaud à la résistance améliorée. Le tablier arrière contient du PRFC. Les ingénieurs ont superposé entre 6 et 19 couches de fibres de carbone, constituées chacune de bandes de 50 mm de large. Cette structure permet au panneau de mieux absorber les forces qui s’exercent sur lui. L’habitacle est façonné à partir d’une combinaison de composants en acier formés à chaud. L’objectif : réduire le poids tout en augmentant la force de la structure, afin de sécuriser l’habitacle. Enfin, le magnésium est utilisé pour alléger la barre anti-rapprochement du système de suspension.
La production du châssis implique en tout 14 processus d’assemblage, si bien qu’Audi a dû construire de nouveaux ateliers dans l’usine de Neckarsulm.
