Électromobilité : Daimler Truck dévoile la fabrication de son eActros

Avec le lancement de la production en série et de la commercialisation de ses eActros, Daimler Truck dévoile le processus de fabrication de ses groupes motopropulseurs.
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fabrication eActros
Le 7 octobre, l’usine de Wörth-am-Rhein a sorti le premier eActros de série conçu en Allemagne.

Daimler Truck a lancé la fabrication en série de ses eActros le 7 octobre à l’usine de Wörth-am-Rhein (Allemagne). Le constructeur, qui prévoit une production neutre en CO2, a publié un communiqué détaillant les processus de conception qui optimiseront les performances et réduiront le TCO de ses modèles.

 

Productions simultanées des éléments

L’organisation implique quatre usines. Destinée aux transmissions, celle de Gaggenau fournit dix pièces de transmission et trois éléments de boîtier de carter en acier et en aluminium à l’usine de Kassel. Celle-ci assemble l’essieu électrique rigide de l’eActros, composé du pont, de deux moteurs électriques et des éléments de la boîte de vitesses, sur la même chaîne que pour les essieux conventionnels. Il en résulte un gain en coût de production. Par l’ajout de machines adaptées, Kassel prémonte le noyau de l’essieu électrique en y fixant les moyeux de roue et les disques de frein. Cette usine lui associe la boîte à deux vitesses, conçue avec les pièces fournies par Gaggenau, et fixe le tout à l’essieu électrique. Celui-ci subit alors des tests de sécurité électrique, mais aussi acoustiques pour vérifier que l’eActros effectuera silencieusement ses livraisons urbaines nocturnes. L’essieu électrique part alors à Wörth.

 

Les essieux électriques de l’eActros sortant de la chaîne

 

Six modules par pack de batteries

Dans son centre de compétences pour la mobilité électrique sans émission (KEM), l’usine de Mannheim conditionne six modules individuels de batteries parfaitement isolés dans des boîtiers métalliques connectés à des barres omnibus et des systèmes de commande. Câblés aux jeux de câbles de haute tension, ces boîtiers sont assemblés en packs de 220 x 75 x 55 cm. Ces derniers sont connectés à des boîtiers électriques/électroniques (boîtier E/E) servant d’interface avec le véhicule. Chaque pack batterie subit des tests de fonctionnement et d’étanchéité avant d’être expédié à l’usine de Wörth.

 

Les packs de batteries contiennent six modules et sont testés et étanchéifiés.

 

Production Fullflex sur une seule chaîne

À Wörth, essieux électriques et packs de batteries sont livrés sur la chaîne de montage des Actros thermiques puisque l’eActros utilise le même châssis. Ce principe Fullflex réduit les coûts de production et permet d’insérer le quatrième pack de batteries optionnel qui étendra à 400 km l’autonomie du véhicule. L’eActros y reçoit son essieu électrique et son système de charge, ainsi que ses systèmes de sécurité active : MirrorCam, Sideguard Assist et Active Brake System avec détection des piétons. Il est alors amené dans le Hall 75 du Future Truck Center où son électrification le rend apte à l’emploi.

Dès 2022, l’usine de Wörth sera alimentée en électricité éolienne, hydroélectrique ou solaire, ce qui rendra neutre en CO2 la production de l’eActros, puis celles de l’eEconic, fin 2022, et de l’eActros Long Haul, en 2023. Dans un souci de massification de la production, l’eActros est commercialisé d’emblée dans douze pays européens dont la France.

 

La conception compacte des éléments de l’eActros permet d’intégrer quatre packs de batterie et d’obtenir l’autonomie de 400 km.

 

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