Goupil souhaite passer d’une production actuelle de 3 500 véhicules par an à 5 000 unités d’ici 2026, avant 6 000 unités en 2028. Le constructeur de petits utilitaires électriques mise sur une progression moyenne de 15 % par an de son chiffre d’affaires. L’objectif : atteindre 150 millions d’euros en 2026, puis 200 millions d’euros en 2028, contre 93,5 millions en 2022. Déjà présent dans 1 800 villes avec plus de 28 000 véhicules, Goupil souhaite aussi renforcer ses gammes d’utilitaires électriques : G4, G2 et surtout G6. En effet, Goupil a annoncé à la presse, le 26 septembre 2023 sur son site de Bourran, dans le Lot-et-Garonne, la commercialisation d’une nouvelle version de son utilitaire 100 % électrique G6 à traction dès 2024.
Une nouvelle version du G6 pour 2024…
Goupil a ainsi amélioré la sécurité de son G6. Rappelons que le G6 est homologué pour rouler jusqu’à 80 km/h, contre 40 km/h pour le G4 et 30 km/h pour le G2. Le G6 comporte trois places assises pour un volume de 9 m3. Il affiche un poids total de 2,6 t pour une charge utile de 1,2 t. Ses dimensions : 1,70 m de large et 4,80 m de long. Et ce G6 se dote d’un châssis électrique modulable qui se décline en plusieurs versions : plateaux basculants et mixtes, bennes de collecte, etc. Goupil a aussi développé plus de vingt nouveaux équipements dans son catalogue, dont des bennes de collecte, des nacelles (Klubb) et des cellules froides.
« La batterie du Goupil G6 de 30 kW se recharge entre 4 h 30 et 5 h sur un chargeur de 6,6 kW avec une prise de type 2, pour une autonomie annoncée en cycle WLTP de 153 km. Il s’agit donc une recharge lente la nuit pour les utilisateurs », a rappelé Rémy Redondo, product support manager chez Goupil.
… avec des éléments de sécurité
Cette nouvelle version du Goupil G6 intègre aussi sept équipements sécuritaires. « Nous nous sommes appuyés sur trois ans d’essais clients du G6 pour l’améliorer. La nouvelle version s’équipe ainsi d’un airbag, de l’ABS et de l’ESP (correcteur électronique de trajectoire). Il a fallu deux ans pour développer l’ABS et faire valider notre système d’airbag avec onze véhicules envoyés en crash-test chez Polaris. Nous avons également travaillé sur l’ergonomie : sièges avant/arrière, angle du volant, positionnement de la ceinture, positionnement plus bas de la garde au sol pour un enjambement plus facile. Les châssis à échelle sur le G6 seront livrés fin premier trimestre 2024 », a détaillé Rémy Redondo.
« Nous souhaitons travailler en profondeur sur notre gamme afin de cibler une nouvelle clientèle d’artisans, de loueurs et de grands comptes de livraison. Cinq nouveaux modèles sont à l’étude avec des sorties prévues d’ici 2028. Mais dans tous les cas, nous resterons sur ce que nous savons faire : de petits véhicules utilitaires électriques à usage urbain et périurbain, et adaptés aux ZFE-m », a assuré Philippe Hugue, directeur des ventes et du service client. Nommé directeur général de Goupil dès le 2 octobre, Philippe Hugue remplacera Olivier Pelletier. Ce dernier prendra ses nouvelles responsabilités chez Polaris. Ce groupe américain de véhicules de loisirs tout-terrain a acquis Goupil en 2011.
De nombreuses flottes déjà équipées
Parmi ses clients, Goupil compte surtout des collectivités locales (espaces verts, voirie) et des sites industriels fermés (maintenance, transport de pièces chez Airbus). Mais aussi des entreprises de l’hôtellerie, des espaces verts, ou encore des loisirs, comme Disney, Center Parcs avec 193 véhicules en France, 22 en Belgique, 41 aux Pays-Bas et 12 en Allemagne, ou Belambra. Les ventes se répartissent comme suit : 31 % en France, 21 % Allemagne, Autriche et Suisse, 19 % Espagne, Italie et Portugal, 15 % au Benelux,14 % autres. Depuis 2004, Goupil aurait déjà vendu 3 256 véhicules à la Direction générale de l’armement via l’Ugap, dont 1 600 G2, 953 G4 et 60 G6.
« De nombreuses flottes en Italie et en Espagne ont remplacé leur Piaggio par des Goupil. Avec par exemple plus de 100 véhicules pour la ville de Madrid et 220 véhicules pour la ville Turin. Nous livrons le véhicule avec une prise en main et une formation pour les techniciens, les responsables de garage de collectivités (simple diagnostic de véhicule), etc. », a illustré Olivier Pelletier, directeur général.
Des investissements pour produire plus de véhicules…
Notons que Goupil a investi plus de 5 millions d’euros sur trois ans (dont 800 000 euros via le plan de relance) en infrastructures et outillage sur son site de Bourran. « Cette réintégration et ces investissements sur notre site lot-et-garonnais ont été rendus possibles par la montée en puissance de nos besoins de production, a avancé Yoan Lecuona, responsable QHSE de Goupil. De surcroît, nos sous-traitants avaient atteiny une limite de leurs propres capacités de production ».
Dans l’usine Goupil, l’atelier montage comporte trois lignes d’assemblage (G2, G4 et G6). En outre, des zones de pré-montage évitent de retarder le temps d’assemblage avec une préparation d’une trentaine d’équipements par modèle. « Nous fabriquons les véhicules à la commande. Chaque opérateur a accès aux procédures et aux cahiers des charge via un scan des pièces. Nous avons donc une traçabilité sur l’ensemble des composants. Les cabines arrivent peintes. Les portes seront montées en fin de ligne. Nous pouvons produire l’équivalent de huit véhicules par jour avec deux versions de châssis moyen et long sur une même ligne », a expliqué Thierry Biscard, directeur des opérations.
… et réinternaliser les process
Côté production, l’entreprise a notamment rapatrié et réinternalisé certains process. Comme un nouvel atelier de soudure, une nouvelle ligne de peinture et l’installation d’un banc de tests avec plus de 100 contrôles et vérifications réalisés en fin de ligne. Goupil a aussi construit deux bâtiments (800 m² chacun). L’un concerne la logistique (stockage, magasinage, préparation de colis) et le SAV. L’autre se destine à l’accueil des équipes des bureaux d’études R&D et prototypages, dont 300 m2 de bureaux réservés à l’ingénierie.
« Nous réceptionnons environ une centaine de colis par jour dans la zone de déchargement. Autrefois utilisé pour le stockage, nous avons installé un nouveau bâtiment de 1 200 m2 pour la mécano-soudure et la peinture (en cours d’installation). Nous réalisons ainsi les soudures en l’aluminium pour les cabines et les portes, ce que nous ne faisions pas auparavant. Ce robot de soudure a une capacité de 30 véhicules par jour. Et la future ligne peinture (avec convoyeur à double bande, four de séchage, cabine sablage, etc.), nous permettra de produire jusqu’à 6 500 véhicules par an, à raison de 10 à 13 minutes de temps de peinture par véhicule (cabine et portes) », a détaillé Thierry Biscard.
« Et grâce au nouveau banc de tests, nous réalisons des essais dynamiques : géométrie du véhicule, vitesse de freinage et comportements de l’ESP et l’ABS. Des contrôles réalisés auparavant manuellement sur une petite d’essais », a ajouté Thierry Biscard.
Des recherches pour les futurs Goupil
Comptant 190 collaborateurs, Goupil a recruté 41 personnes en CDI en deux ans. Le nouveau bureau d’études de Bourran se dote d’espaces de réunions et de brainstorming. Il compte une vingtaine de personnes, contre une dizaine auparavant. Ces équipes contribuent au « développement des performances des véhicules, aux besoins SAV, au design de pièces. Sachant que le Goupil G2 a été développé en deux ans, le G4 en quatre ans et le G6 en trois ans, nous alimentons notre catalogue de pièces avec un cahier des charges auprès de certains industriels pour développer des amortisseurs et des composants de grande série par exemple. Deux techniciens se consacrent aux prototypes pour des essais de freinage et de traction », a exposé Antoine Bourasseau, ingénieur mécanique automobile. En précisant que le bureau d’études s’équipe d’une imprimante 3D.
En parallèle, Goupil a créé un centre d’innovations à Bègles, près de Bordeaux. « Avec d’autres ingénieurs recrutés, nous menons des travaux de recherche et de veille technologique. L’objectif reste de développer de nouvelles technologies pour les véhicules produits dans cinq à dix ans, notamment en matière d’écoconception et de batteries », a précisé Antoine Bourasseau.
« Notre entreprise se situe hors d’une grande agglomération. Il nous semblait indispensable de posséder un site au cœur de Bordeaux afin de capter des profils de jeunes ingénieurs. Cela nous rend plus attractif et nous tablons sur le doublement des effectifs de ce centre à court terme. Nous avons mis en place deux jours de télétravail pour certains collaborateurs. Plus de 20 % des salariés de Goupil réalisent leurs trajets domicile-travail en covoiturage. Et, nous comptons plus de dix alternants parmi nos collaborateurs », a indiqué Philippe Hugue.
Production énergétique locale et recyclage
Dans le cadre de sa politique RSE, Goupil a aussi fait installer 5 500 m2 de panneaux photovoltaïques sur ses toitures. Ceux-ci peuvent « produire l’équivalent de 2 millions de kWh par an, soit le double de la consommation annuelle de l’entreprise. L’électricité produite servira notamment pour alimenter le futur four de séchage de peinture », a évoqué Philippe Hugue.
Goupil vise aussi à optimiser la fin de vie de ses véhicules. Il estime à 95 % le taux de recyclabilité des pièces des utilitaires, dont les packs de batteries. Il mise aussi sur l’écoconception avec le réemploi de matériaux issus du recyclage pour ses prochains véhicules. Le constructeur a formé plus de 32 techniciens en 2022 pour développer son activité de valorisation de ses utilitaires de seconde vie.
Après une remise en état, environ 200 utilitaires reconditionnés chaque année sont ainsi désormais proposés en location de courte et moyenne durée. Ils concernent différents secteurs : propreté, camping, événements (festivals), etc. « Ces véhicules ont déjà servi comme véhicules d’attente pour Veolia et Derichebourg par exemple. Une cinquantaine de véhicules en LCD sont prévus pour les partenaires des JO », a précisé Philippe Hugue.
« Nous avons progressé de 70 à 85 % pour le sourcing local des pièces. Mais nous avons encore des efforts à faire, notamment sur les batteries. Nos deux principaux fournisseurs de batteries sont : un intégrateur au Mans sourcant ses produits en Europe et en Chine, ainsi qu’un fabricant de packs batteries chinois. Nous essayons donc de trouver des batteries à prix compétitif et plus locales. Mais nous ne pouvons pas bénéficier de partenariats avec Verkor ou ACC. Ces derniers donnent en effet la priorité aux grands constructeurs automobiles », a reconnu Olivier Pelletier, directeur général.
