Les innovations de Renault pour réduire les coûts

Le Groupe Renault a présenté ses innovations concernant ses différents process de fabrication et ses projets de production d’énergie lors de la présentation de son Metavers Industriel à la presse, le 25 octobre 2022. L'objectif : réaliser des économies.
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Renault innovations process industriel Renault
© Groupe Renault

En termes d’innovation, en plus de travailler sur son moteur « sans terres rares » avec Valeo, Renault souhaite développer et industrialiser un module de batterie avec Verkor, spécialiste du développement de cellules de batteries à Grenoble (38). Pour cela, le constructeur va reconvertir ses équipes de l’usine de Cléon (76) du thermique vers l’électrique en installant une ligne pilote dès 2023. Le but : produire ces modules en série dès 2025.

Le Groupe Renault revoit aussi d’autres processus de fabrication, avec des innovations concernant les disques de frein de ses véhicules. « L’Euro 7 nous contraint à réduire 50 % des émissions de particules au freinage à partir de 2026. Nous travaillons ainsi sur un traitement thermochimique de nitro-carburation sur les disques de freins. Concrètement, nos disques passent actuellement par un process de fonderie, d’usinage puis de protection anti-corrosion. Nous envisageons d’appliquer un nouveau revêtement composé de carbures afin d’augmenter la dureté des disques et ainsi diminuer leur usure et donc baisser leurs émissions de particules », a expliqué Stéphane Carval, chef de projet métier « process châssis » de Renault-Nissan-Mitsubishi.

Renault va ainsi installer une ligne pilote dans son usine du Mans (72) en 2023 afin d’ajouter ce revêtement sur les disques par procédé laser. Le site produit 10 millions de disques par an.

Disques de frein Renault
Renault planche sur un traitement thermochimique de nitro-carburation sur les disques de freins. © Renault Group

Des innovations pour alléger le poids des véhicules…

Renault conçoit aussi une technologie de fonderie haute pression pour 2027 avec un nouvel alliage d’aluminium, notamment sur une pièce de soubassement. « Nous avons réduit le poids de cette coupelle d’amortisseur de 2 kg, passant ainsi de 7 kg à 5 kg. Avec nos nouvelles structures en fonderie aluminium, nous voulons réduire de 10 % le poids du véhicule, et donc lui faire gagner 10 % d’autonomie », a indiqué Franck Gate, Engineering & Manufacturing System Manager for Casting.

Toujours dans une optique de réduire le poids du véhicule, Renault a développé un hayon thermoplastique allégé par injection d’eau. « Sur la Mégane E-Tech, nous avons réalisé une injection d’eau pour créer un corps creux qui permet, comparé à la génération précédente de hayon thermoplastique, de réduire la masse du hayon de 5 kg. Et, par conséquent, de réaliser une économie de 30 euros par véhicule », a indiqué Sonia Achard, Plastic Injection Deputy General Manager Renault-Nissan-Mitsubishi.

… et réduire les coûts

Côté peinture, Renault travaille aussi sur son innovation « overspray free ». « Avec nos fournisseurs, nous développons cette innovation. Elle permet de peindre les véhicules bi-ton, directement dans le flux de fabrication sans marouflage (opération qui consiste à camoufler la partie sans peinture). Cette technique permettra de réduire de 50 % nos coûts d’énergie, nos déchets et nos émissions de CO2 sur ce process », a expliqué Katell Lavisse, Deputy General Manager Paint Process & Materials Engineering Renault Group.

Des projets de production d’énergie…

De par ses travaux de décarbonation, Renault vise à atteindre le « Net Zero Carbon » dès 2025 pour le pôle ElectriCity, dès 2030 pour les usines en Europe et en 2050 pour l’ensemble des implantations industrielles dans le monde. Le constructeur mise aussi sur son indépendance énergétique. Il espère atteindre un mix de 50 % d’énergies renouvelables en France dès 2026 et 100 % en 2030.

« Aujourd’hui, nous sommes à 22 % d’énergies renouvelables. Afin de couvrir 70 % des besoins en chaleur, nous allons établir un premier site de géothermie profonde dès 2025 à Douai avec Engie, en creusant un tunnel de 4 km pour atteindre une eau à 130 °C. À Maubeuge, nous allons déployer une biomasse avec Dalkia afin de couvrir nos besoins de chaleur à 150 °C. Tout cela en parallèle d’un projet de méthaniseur en Espagne », a résumé Gaël Theze, chef de service Décarbonation et Performance Energétique du Manufacturing Renault Group.

… et de réduction des consommations énergétiques

Pour suivre ses consommations énergétiques, Renault aurait développé « en moins de six mois le portail d’énergie Ecogy et équipé 24 usines de 10 000 compteurs énergétiques. Ce portail permet d’établir des tableaux de bord et d’élaborer des prévisions de consommations énergétiques. Nous espérons réduire ces consommations de 30 % par rapport à 2021 », a spécifié Thierry Daneau, Expert leader « Industrial System 4.0 » Renault-Nissan-Mitsubishi.

« Par exemple, nous observons sur la plate-forme Ecogy qu’une machine n’a pas la même consommation pour produire six fois les mêmes pièces au sein de différentes usines. Nous pouvons ainsi vérifier les consommations de gaz et d’électricité instantanément et identifier certaines anomalies. La plate-forme permet aussi d’optimiser les talons énergétiques, c’est-à-dire la consommation résiduelle d’énergie lorsque l’usine est à l’arrêt », a pointé Leticia Marcos, Architecte Data & CBM Renault Group.